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Es werde Licht

Licht aus LEDs – das sieht man heutzutage immer häufiger.

Im Auto, in Straßenlaternen, und auch im All.

Der Erfolgskurs der LED ist nicht zu bremsen.

So auch in unserem Haushalt.

Neopixel heißen die LEDs von Adafruit; welche mittlerweile von Diversen Hersteller kopiert worden sind.

In der neusten Version (ws2812B) kommen die LED sogar mit eingebautem Mikrocontroller und Spannunsglätter daher. Jedes Neopixel repeated die empfangenen Datensätze und dies ermöglicht somit einen theoretischen Aufbau unbegrenzt vieler Pixel in einer Schaltung.

5V sind Standard, es geht aber auch mehr, was aber in Fachkreisen meistens als ineffizient beschrieben wird. Die effizienteste Eingangsspannung eines WS2812 Neopixels liegt bei 3,7V.

Die neue Technologie macht es möglich jede einzelne in der Schaltung verbaute LED einzeln anzusteuern, was ungeahnte Verwendungsmöglichkeiten mit sich bringt.

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Laterne laufen

Ein kurzer Beitrag zum Leben mit einem 3d Drucker.

Meine Frau präsentierte mir stolz einen LED Laternenstab mit Haken zum Aufhängen einer selbstgebastelten Laterne.

Diese sollte demnächst in der Kita hergestellt werden und mit dem Stab durch die Gegend getragen werden. Das war mein Anlass, eine Laterne zu drucken.

Das Ergebnis lässt sich im Beitragsbild erkunden. Ich habe die Laterne in 0.2mm dicken Schichten mit ABS gedruckt. Das besondere an dem Kunststoff ist, dass er sich tagsüber mit UV Licht aufläd und dieses im Dunklen als blaues Leuchten wahrgenommen wird.

die gedruckte Laterne

Diese Laterne braucht also eigendlich gar kein Leuchtmittel, weil die Laterne selbst leuchtet… crazy was?

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The 1st Level – Bed levelling für Alle!

Ich hatte mir eigentlich vorgenommen zu diesem Thema ein ganzes Buch zu schreiben und es dann the 1st level zu nennen, aber ich denke wir schauen erst einmal wie weit wir mit einem Artikel hier kommen.

Warum ein präzise ausnivelliertes Druckbett DIE Grundvoraussetzung für einen erfolgreichen Druck ist, liegt auf der Hand. Also nehmen wir uns vorerst eine handelsübliche 80gr DinA4 Seite und stellen damit erst einmal das grobe Niveau des Druckbettes ein, indem wir auto home ausführen und danach die Stepper ausschalten.

Dann bewegen wir den Druckkopf mit der Hand über alle vier Ecken und stellen die Bettschrauben so ein, daß die A4 Seite zwischen Nase und Bett so grad eben auf die Seite tipt, und diese sich mühelos bewegen lässt. Bei keinem der ausgeführten Schritte darf das Druckbett in seiner Höhe auf der Z-Achse verstellt werden. OK? Nun haben wir, je nachdem wie gründlich wir gearbeitet haben, verhindert, dass die Nase das Bett zerkratzt.

FR4 GFK Epoxidharz Platte

Im nächsten Schritt nutzen wir die (Mesh) „Bed Leveling“ Funktion von marlin (der bei mir zumeist eingesetzten Firmware) um das Bett ins Niveau zu bringen. Vielerlei Gründe können dazu führen, dass auf dem Bett auf der Reise der Nase von einem Punkt zum anderen eine unterschiedliche Höhe zwischen Punkt A und B angefahren werden muss, um den selben (!) Punkt auf der Z-Achse zu treffen. Aus diesem Grunde ist das Druckbett meist aus einem planen Stück Metall gefertigt. Nutzt man jedoch wie ich eine Auflage (zb eine Dauerdruckplatte) dehnt sich das Material unter Hitzeeinwirkung.

Dies wiederum führt zu einer materialbedingten Unebenheit auf dem Druckbett, die der Druckerpilot von heute ebenfalls berücksichtigen kann und muss.

Marlin macht ihm die Arbeit einfach(er) und somit bemühen wir die Bed levelling Funktion nachdem wir die Höhe manuell definiert haben. Hier werden nun nacheinander 9 Positionen auf dem Bett angefahren und wir schieben jedes mal unsere A4 Seite* drunter und stellen die Höhe der Nase nun über den Drehknopf des Druckers ein. Jedes Mal, wenn wir eine Position so genau definiert haben drücken wir den Knopf und die Maschine Fährt zur nächsten Position. Am Ende nach der neunten Position sollten wir einen langen Piepton aus dem Drucker vernehmen, welcher uns signalisieren soll, dass die definierten Positionen erfasst und gespeichert wurden. Was hier passiert ist, dass wir nun an den neun Positionen sogenannte Software-Offsets definiert haben, welche es dem Drucker ermöglichen, auch auf einem unebenen Druckbett den gleichen Abstand zwischen Nase und Bett auf der Reise von einem Punkt zum anderen zu halten.

Z0 auf Punkt A ist nun ungleich Z0 auf Punkt B und zwar entsprechend der unebenen Beschaffenheit unserer Druckplatte im heißen Zustand. An dieser Stelle erübrigt es sich eigentlich zu sagen, dass der Drucker beim Leveln auf Drucktemperatur gebracht werden sollte. Diese Beschreibung ist auf sehr viele Druckermodelle übertragbar, aber sie passt nicht auf jedes Modell. Mein Delta-Drucker hat zb ein rundes Bett. Hier greifen andere Methoden.

Das Leveln der Platte führe ich vor jedem Job aus. Dies spart Materialverlust.

*Beim Mesh auto bed leveling waren die ersten Ergebnisse oft zu eng. Etwas mehr Spielraum bietet hier ein gefaltetes a4 blatt :).

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Panzaaaa, ich begrüße Sie!

Harte Zeiten erfordern harte Maßnahmen. Der Rover war schon ganz nett und hat viel Spaß gemacht. Nur leider ist er zu langsam. Deswegen habe ich einen Panzer gedruckt. Ein wenig die Schulbank drücken musste ich natürlich auch in diesem Projekt, ganz ohne Schmerzen geht es nie.

Hatte bei der Durchsicht der technischen Unterlagen versäumt, mir die Größe anzuschauen und war nachher sehr überrascht, als ich fertig war. Ich nenne ihn Wiesel. Der Druck aller Teile dauert weit mehr als 100Std und somit ist Wiesel mein bisher umfangreichstes Druckprojekt.

Angetrieben wird der Panzer mit 2 bürstenlosen Motoren, die über je ein eigenes (selbstgedrucktes) Getriebe pro Seite Kraft auf die Ketten Bringen. Ein einfacher V-Tailmixer zwischen Reciever und ESC mischt Gaswert und Lenkwert zu gleichen Teilen und macht so ein sauberes Steuern möglich.

Panzerteile, ein aufgeräumter Schreibtisch

Wiesel ist ein echter Spaßgarant, und toll ist’s auch zu sehen wie er sich auf geteerten glatten Untergründen wie ein tänzelnder Derwisch aufführt. Klasse! Ich werde den Beitrag zu geg.ebener Zeit noch mit Videos füttern, aber was wäre ein Panzerpilot ohne Helm? *spoil*

Mein Sohn ist begeistert, und ich auch. der Sound zu diesem Projekt kommt vom Kammermusikensemble JBO und heisst Panzerdance. Viel Spaß beim googlen.

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Quadkopter – PEPPI

Walter Moers Comic (das kleine Arschloch) hat mich zu einem Quadkopter-Selbstbau gebracht. Dieser sollte hauptsächlich dazu dienen meine Kenntnisse über Flugcontroller zu erweitern. Für den Rover haben wir ja schon mal den APM genutzt. In anderen Projekten durfte ich den Pixhawk kennenlernen, aber um es richtig krachen zu lassen, habe ich mir einen F4 FC und eine dazugehörige 4in1 ESC Platine besorgt. Das Kamerasystem kommt natürlich von Runcam und die VTX von TBS (TeamBlackSheep). Meine Funke ist closed source (Radiolink AT10) und Lipos fliege ich hauptsächlich 4S mit 1500 mAh. Das reicht für ca. 5 Min Flugzeit, wenn man sich an die Verkehrsregeln hält. Wer den Gashebel voll ausspielt, landet irgendwo bei 3-5 Min Flugzeit. Bewaffnet mit 5Zoll Luftschrauben ist Peppi wohl schon an jedem Zaun abgeprallt, den unser Umfeld hier zu bieten hat.

… PEPPI PEPPI PEPPI, was hast Du nur schon wieder angestellt 😉

Geflogen wird mit Betaflight in seiner neuesten Version. Krass, wie sich dieser Softwareschnipsel in den letzten zwei Jahren weiterentwickelt hat. Unsereins musste noch analoge Signale

aus dem Reciever verarbeiten, heute gibt’s SBUS. Auch LEDs kann man nie genug haben, besonders dann, wenn man mit Brille fliegt, ist das zu empfehlen. Naja. Betaflight bietet nicht nur supereinfache Möglichkeiten zur Konfiguration vieler LEDs an, sondern hat auch gleich eine Superlösung zur Konfiguration des OSD über dem Videobild.

Die Motoren kommen natürlich, wie bei jeder anständigen Rennsemmel, aus Shenzen.

Der Hersteller dieser 2306 Monster heisst AOK FLY, das Modell RC-Vector.

Sie bringen präzisen Schub und sind nicht ganz so ungenau verarbeitet, was sich beim drehen der Luftschrauben mit der Hand deutlich bemerkbar macht. Stinknormale 5045 Props in grün kommen drauf und gut. Als Frame habe ich vorerst mehrere 3d-gedruckte Ramenteile verwendet. Diese haben aber für mich einen entscheidenden Nachteil: Jedesmal, wenn Peppi mal wieder ungewollt mit einem Zaun Bekanntschaft macht, braucht es einen neuen Peppi… Interessant war zu beobachten, wie dynamisch sich ein 3d-Druck Rahmen um einen Zaun herumwickeln kann.

White Smoke… Deck 0 geriet in Flammen und riss einen Motor mit sich. -> Seit dem spar ich mir die ganze Platine und löte mir mit Hlfe des noch intakten ELKOS und 2 Spannungsregelern 12v und 5v mein eigenes PDB.

Eins ist sicher: Peppi musste nie lange leiden, dafür aber oft und immer wieder. Nachdem einigermaßen klar war, wohin es mit meinen Flugkünsten geht, bin uch auf einen 4mm carbonrahmen in 210mm von Motor zu Motor umgestiegen.

Der Frame verzeiht einiges mehr, sehr zum leidwesen der an Bord befindlichen Elektronik.

Ein gedruckter ABS Frame bricht und kompensiert damit einen Großteil der Aufprallenergie. Ein Carbonframe in 4mm, womöglich noch aus einem Stück, federt und bringt seine Innereien dabei in Lebensgefahr. Gerissene Standoffs und auch ganze Platinen waren bei mir die Folge.

Hier ein paar lose Tips zum Eigenbau:

Jedes Gramm zählt, auf Platinen nicht zu heiss löten, Kabel kurz halten, Spannung+Ground von CAM und VTX über LC-Filter und LOW ESR ELKO führen, (wird fortlaufend erweitert)

inspiriert durch meinen Arbeitgeber eine 4″ Version von PEPPI. Die ersten 4 grünen Motoren sind schon kaputt… daher nun die kleineren 1806 von DYS

Auch wenn der Copter später nicht an Rennen teilnehmen soll, schadet Leistung nicht. 2306er Motoren bilden meiner Meinung nach hier das optimale Gleichgewicht zwischen Gewicht und Leistung. Ein gedruckter Frame in einem Stück ist super, denn man kann gleich 3 oder 4 davon mitnehmen und überlebt auch mal einen unsanften sturz. Gerade in den Anfangszeiten spart dies eine Menge Geld. Meine Erfahrung sagt hier, dass nach heftigen Bruchlandungen unterm Strich bei gedruckten Frames deutlich weniger Werte zu ersetzen waren, weil die Elektronik meist den Absturz überlebt hat.  Wenn ich heute bruch lande ist zu 90% schon vor dem Aufplall etwas kaputt gegangen.

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Hans Dampf

Ich liebe Spa&Wellness. Jede(s) Sauna, Dampf- oder von mir aus auch Schwimmbad wird also gern besucht. Viel toller ist jedoch, dass man sich diese Freuden mit ein wenig Vorarbeit auch nach Hause holen kann. Für ein dekadentes Schwimmbad fehlt uns jedoch der Platz. Wir haben einen Umbau unserer Wohnung hinter uns gebracht. Hier war der richtige Zeitpunkt um ein paar Sonderwünsche hinsichtlich der Badgestaltung einzuflechten. Die Dusche ist nun bodengleich und wurde so geschaffen, dass Sie von einem Glaser mit zwei großen Scheiben in eine halbwegs dichte Kabine verwandelt werden kann. Im Zuge des Umbaus, hat die Dusche zwei Kaltwasserzuleitungen bekommen. Eine für die Dusche selbst und die andere für den Dampfgenerator.

Dampfdüse. Ein besonders Hitzebeständiger Kunststoff wurde hier am Ende des wärmeisolierten Dampfschlauches verwendet um den Dampf in der Kabine mit Strahlrichtung Fußboden zu verteilen. Diese Armatur wurde mit Hochtemperatursilikon verklebt und anschließend in graues Silikon eingefasst.
Das zentrale Bedienelement der Dampfdusche. Hier lassen sich alle angeschlossenen Geräte ansteuern und ablesen. Dampfzeit und Temperatur, Belüftung, Beleuchtung, Ozongenerator, Radio und Bluetootheinstellungen. Gefasst wurde diese Armatur in einen von mir dazu passend entwickelten Rahmen, welcher die unschöne Öffnung im Fliesenschild kaschiert und alles gut abdichet. Obwohl das Gehäuse des Bedienelementes Wasserdischt ist, hindern wir so das Wasser am eindringen zwischen/hinter der Armatur.

Ein 3 KW Dampferzeuger wurde von mir in die Zwischenwand (mit Wartungszugang vom Benachbarten Raum aus) eingebaut und neben dem Wasser auch an Abwasser angeschlossen. Das Prinzip ist das eines Wasserkochers, der über ein schickes Touchdisplay in der Dusche nun bedient werden kann. Sogar ein Radio und Blauzahn (koppeln mit Handy) ist mit an Board.

Somit kann ich nun hauptsächlich in der kalten Jahreszeit Erkältungen leicht vorbeugen.

Wichtig ist, dass bei unserem harten Wasser der Dampferzeuger nicht einfach so an das Leitungsnetz angeschlossen werden sollte, sondern zuvor das Wasser einen Kalkfilter durchlaufen sollte. Andernfalls wird der Kalk echt zum Problem. Ein geeignetes Absperrventil ist zu Wartungszwecken und allgemein selbstverständlich. Und nicht vergessen den Filter regelmäßig zu wechseln.

Auch hat mich nach einiger Zeit der Nutzung genervt, dass die Tür der Kabine sich durch Ihr hohes Eigengewicht ständig einige Millimeter gesetzt hat und beim öffnen und schließen auf dem Boden aufsetzte. Dieser untragbare Zustand konnte wie folgt behoben werden:

Die Scharniere der Tür waren nicht fest genug, und auch nicht hoch genug montiert.

Hier haben die Handwerker wohl Mist gebaut. Tür Raus, Scharniere auch. Dann habe ich mir ein Winkelprofil aus Alu besorgt und als Unterlage für die Türbeschläge verwendet. Nun ist die Tür einen Schlag höher und kann nicht mehr aufsetzen.

Damit alles wirklich schick ist, habe ich nun zwischen den beiden Türscharnieren nun eine Türfeder angebracht, welche dafür sorgt, dass die Tür der Dampfkabine immer selbst tätigend schließt.

Der verbaute Ozongenerator ist gekoppelt an das ausschalten der Dampfdusche. Wird das Dampfbad über die Bedieneinheit beendet wird der Dampfer abgeschaltet und es beginnt eine 60 Sek lange Nachlaufzeit. In dieser werden der Lüfter und der Ozongenerator genutzt um den Dampf auf der Kabine zu entfernen und einer möglichen Keimbelastung entgegenzuwirken.

Mit dem Lautsprecher bin ich noch nicht so ganz glücklich. Mono ist uncool. Somit stehen im nächsten Update an, die LED-Beleuchtung zu installieren und den Lautsprecher gegen zwei anständige Kollegen seiner Art sowie eine Endstufe zu ersetzen.

Und da ist das Update auch schon:

Eine moderne Dampfdusche braucht auch eine eigene Lampe. Ohne Licht im Innenraum war es bislang in der Dusche dank des vorhandenen Oberlichtes  eigentlich hell genug, sagt meine Frau, aber das ganze nahm seinen Anlauf mit einem nicht funktionierenden (marine)Lautsprecher. Da dieser schon beim Bau des Bades im Fliesenschild vorgesehen war und ist musste ich ich ihn erst vorsichtig ausschneiden um ihn genauer unter die Lupe nehmen zu können. Das Problem war schnell gelöst, denn es hatte sich nur eine unsaubere Lötstelle am Lautsprecherkabel gelöst (immerhin war der Lautsprecher verlötet).

Arduino Nano auf 12v breakout board mit WS2812b RGB LEDs, auch NEOpixel(TM) genannt.

Nachdem ich den Lautsprecher saubergemacht und somit ausrechend für den Wiedereinbau vorbereitet habe, kam der zündende Funke.

… willkommen auf der Enterprise 🙂

Ich habe mein 12V Breakout für Arduino’s genommen, einen Arduinonano(clon) dazu, und daran flux 6 LEDs gefriemelt. Dann habe ich schmerzhaft lernen müssen, dass nicht jede Neopixel lib (Lib=Library->eine Softwarebibliothek…immer noch nichts?… vergiss es!), auch alles kann, was man so mit einem Neopixel macht. Gleich vier unterschiedliche Bibliotheken habe ich auf die schnelle gefunden. Ich nehme an, dass es sich um die frei verfügbaren Platzhirsche handelt.

In den jeweiligen samplecodes der lib’s findet sich alles, was ich benötige um jetzt und in Zukunft mit meinen LEDs alles so läuft, wie ich es möchte.

ein dezent leuchtender gedruckter rgb Alienkopf als Lautsprecherblende lenkt vom benötigten Kabelkanal ab

Nach der Lernstunde am PC bereitete ich auf einem Stück Kabelkanal mit einem Wasserdichten LED Lichtschlauch (ebenfalls steuerbare RGBled’s) ein Lichtschwert für die Decke. Mit Silikon habe ich sowohl innenlaufend, als auch links und rechts am Kabelkanal drei passende Streifen von meinem Lichtschlauch verklebt. Mit der Unterseite habe ich den LED Kabelkanal nun ebenfalls mit Silikon an die Decke geklebt. Natürlich habe ich bei der Herstellung gleich darauf geachtet, das an der Lampe benötigte Anschlusskabel zu verlöten und dieses auch mit Lack und Silikon wasserdicht verklebt. So ist die steuerbare Dampfduschendeckenlampe gleich komplett wasserdicht. Einen 30 cm Kabelkanal benötigte ich um auch das innenliegende Anschlusskabel von der Deckenlampe unsichtbar zu verstauen. Ein Loch war ja dank des ausgebauten Lautsprechers bereits da. Ich liebe es, wenn mein Plan funktioniert 😉 Damit der Kabelkanal nicht so aufällig wirkt, habe ich eine Blende für den Lautsprecher gedruckt; und das gleich zweimal. Dazwischen habe ich dann mit silikon aus den vorhandenen LED Resten ein Sandwich geklebt. So verschindet der hässliche Wandlautsprecher und lenkt vom Kabelkanal ab. Mal sehen was meine Frau sagt, wenn sie nachhause kommt.

Mittlerweile ist die Maschine (mal wieder) verkalkt zugrunde gegangen und ich Dampfjunkie habe mir nun statt 3kw einen 6kw Dampfkessel geholt. Dieser ist aber etwas dicker und höher und passt daher nicht an den Platz, wo der andere zuvor genug Platz hatte. Ich habe im Raum auf der anderen Seite einfach ein Regal gebaut, und das Ding in einem Gehäuse verschwinden lassen. Die Maschine ist über ein Herdanschlusskabel aus dem Baumarkt direkt im Sicherungskasten verkabelt. Dier lauern 1xFI und eine 3Phasen sicherung, die alle Hebel kippen lässt, wenn eine der Leitungen versagt.  Auch hat die neue Einheit weniger Schnickschnack, was sehr gut ankommt.

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Der Rostock 301 Multifilament-Drucker

Der Rostock 301 vom Hersteller Geeetech ist einer der wenigen Multifilamentdrucker, die 3 Filamente über ein Diamondhotend verarbeiten und somit theoretisch RGB Multifarbdrucke möglich macht. Damit nicht genug, er verfügt über ein festes, unbewegliches und zugleich beheizbares Druckbett, welches einen Durchmesser von 220mm hat. Da dass Bett unbeweglich ist, bietet es maximalen Halt für das Druckvorhaben.

Die Bewegung des Hotends erfolgt über drei vertikale Tower, an denen 3 Schlitten hoch und runter fahren. Dadurch ist dieser Aufau schwingungsärmer als seine coreXY Kollegen. Auch ist er interessanter vom allgmeinen Erscheinungsbild her zu urteilen. (mehr SWAG)

Jedoch ist er auch aufgrund dieser Bauart deutlich komplexer und daher für Einsteiger meiner Meinung nach eher ungeeignet.

Der Drucker verarbeitet 3 Filamente in einer Nase (301), was ihn deutlich anfälliger für Verstopfungen aller Art macht. Jedes Partikelchen auf einem der 3 Filamente sorgt für Probleme. Partikelfilter sind ein muss.

Wer sich jedoch von der Wartungsintenität des 301 nicht abschrecken lässt, wird mit der Möglichkeit des Blendings (dem Mischen von Filamenten) belohnt.

Dies setzt voraus, dass man sich zuvor hinreichend mit den Slicereinstellungen vertraut macht. Viele Slicer beherrschen die Steuerung eines 301 Hotends nicht ohne zusätzliche Software.

Modelle müssen vor einem Druckjob speziell für den Mehrfarbdruck in einem 301 Hotend vorbereitet werden. Die unterschiedlich farbigen Bereiche eines Modells müssen auf unterschiedliche Extrudermotoren zurückgreifen können, ohne dabei die Position zu wechseln. Entweder beherrscht der Slicer dies und macht die nötigen Einstellungen über die Gui gleich zugänglich, oder man richtet eben 3 Extruder auf der selben Position, also ohne Offset ein.

Rostock 301 von Geeetech

Der 301 von Geeetech ist kein OpenSource Produkt. Er wurde zwar dem Rostocker Kossel nachempfunden, kommt aber mit einer properitären Firmware, welche über einen eigenen Mixer verfügt, der laufen Gcode im stande ist zu manipulieren, sodass am Ende die Gewünschte Filamentmischung entsteht. Es fehlt hier jedoch noch an ausreichend Dokumentation und auch ist zb das Mischen von „nur“ 3 Farben wie zb RGB keine patente Lösung zum vollständigen Mehrfarbdruck, Hierfür benötigen wir 4, am besten jeoch 5 Filamente (CYMK, Key=Schwarz und Weiss). Es sind bereits entsprechende Diamond Hotends mit 5 Kammern zu einer verfügbar, aber ob die Verstopgungsproblematik dadurch besser wird, waage ich an dieser Stelle einmal zu beweifeln.

Schuster, bleib bei deinem Leisten.

3 Filamente in einer Nase zu mischen ist für mich jedenfalls vorerst herausforderung genug und daher widme ich mich lieber anderen Verbesserungsmöglichkeiten der Druckerzeugnisse an diesem Drucker.

Zum Beispiel hat der 301 von mir erstmal 3 neue Extruder bekommen, da die aus Plastik gefertigten Originale nicht präzise genug sind. Diess äußerte sich in ständigen Filamentvorschubprolemen und daraus resultierenden Clogs und Jams im Hotend.

Leider ist es mir an dieser Stelle nicht möglich auf Denglisch zu verzichten, weil diese „Fachausdrücke“ zwar in der deutschen Sprache auch existieren, aber ihnen häufig eine Missverständliche Bedeutung zukommt.

Jam= Verstopfung des oberen Bereichs im Hotend. Das Filament wurde auf dem Weg ins das Hotend nicht ausreichend gekühlt und ist zu früh geschmolzen – ist eine der häufigsten Ursachen.

Clogg= Verstopfung im unteren Bereich des Hotends. Häufig sind Verschmutzungen die Ursache für derartige Verstopfungen.

Nützliche Werkzeuge für den Umgang mit diesen Verstofungen sind:

Eine Gitarrensaite aus Metall, in einer Stärke von 0,3mm und ein sog. Extruderpin in 1.75mm.

Beide Werzeuge sind aus Stahl und somit meist härter, als die zu reinigende Nase. Hier gilt es Vorsichtig  zu arbeiten, und die Verschmutzungen langsam aus der Nase herauszufriemeln. Jede Art von Gewaltanwendung fürt hier im heissen Zustand meist zu Verforungen der Messingnase.

Lasst Euch Zeit beim reinigen der Kammern!

Eine weitere Reparatur meinerseits war das zu kurz geratene Displaykabel und die schon beim Zusammenbau gebrochene Halterung des Displays.

Das Leveln des Druckbettes eines solchen Delta-Druckers ist über seine 3 Stellschrauben nicht ganz so leicht, wie bei meinen anderen CoreXY Mashinen.

Da die einzige Software, mit der ich auf die installierte Firmware des Druckers vollständigen Zugriff hatte, war RepetierHost in der Version 1.6

Hier lassen sich relativ einfach live Gcodekommandos an den Drucker senden, die den Druckkopf an die gewünschte Position über der jeweiligen Stellschraube fliegen lassen.

So lassen sich Z0 (höhe der Nase über dem Bett) und das Level des Druckbereiches einigermaßen gut einstellen.

Weiterhin habe ich Clips für Gummibänder gedruckt, die zwischen den Stäben (Rods) das Spannen eben diese ermöglichen. Das fürht besonders bei schnellen Bewegungen des Druckkopfes zu mehr stabilität, weil die Stäbe sich durch die Gummis immer parallel bewegen.

Da Mehrfarbdrucke eher was für Deko sind werde ich den Drucker wohl bald abgeben.

 

 

 

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Geburtstagslisten

Geburtstagsliste 2.0

Ich habe eine Geburtstagsliste im Excel Format xls erhalten und will diese nun mit ein paar Handgriffen in Outlook-Termine verwandeln, so dass ich künftig keinen Geburtstag im Hause verpassen muss.

Auf anderem Weg werden wir entweder gezwungen den Kugelschreiber in die Hand zu nehmen oder uns die Mühe zu machen für jeden Kollegen eine Terminerinnerung zu erstellen. Das kann bei vielen Kollegen ziemlich tagfüllend sein.

Um dieses Verfahren möglichst transparent und damit auf andere Prozesse übertragbar zu machen, habe ich privat diese Dokumentation erstellt. Microsoft (M$) macht uns in diesem Fall die Arbeit nicht wirklich leicht, und umso mehr kommt es deswegen darauf an, dass wir uns mit den Dateiformaten der „Arbeitsmappen“ auseinandersetzen.

Beginnen wir mit einer Begriffsdefinition: CSV – Comma-Separated Values

zu Deutsch : durch Komma getrennte Daten(sätze).

Microsoft hat sich überlegt, dass die Nutzung dieses Dateiformates auch innerhalb der Tabellenkalkulation Excel irgendwie Sinn macht. Das tut es auch, denn in der Tat sind CSV–Daten das übliche Format zum Im- und Export von Datensätzen in vielen verschiedenen Anwendungen.

Viele nutzen für den Umgang mit CSV Dateien Excel, wissen aber nicht, dass Microsoft grundsätzlich „ ; “ als sogenanntes Trennzeichen der Dateninhalte einsetzt.

Warum ist es wichtig das zu wissen?

Nun ja, in diesem Fall wollen wir mit Outlook einen Geburtstagskalender erstellen und benötigen zum sauberen Import auch eine „saubere“ .csv Datei, die keine „ ; “ als Trennzeichen hat, sondern so wie es das Dateiformat vorgibt CSV, also durch Komma getrennte Werte…

Das Übel offenbart sich dem versierten Anwender, indem er einen einfachen Texteditor (zb das Programm „Editor“) bemüht, die Inhalte jener abgespeicherten Excel (Geburtstags) CSV Datei anzuzeigen.

Wir sehen hier durch Semikolon getrennte Dateninhalte!

So können wir die Datei nicht zum Import in einen Outlook Kalender nutzen weil Outlook an dieser stelle das Excel csv nicht lesen kann. (Bezug Outlook csv-Dateiimport)

Dass Trennzeichen Komma ist auch irgendwie aus der Mode gekommen, weil es unter anderem auch Datensätze gibt, die Kommata enthalten… Das stimmt! , müssen sich die Entwickler in der Excelstube gedacht haben und setzten fortan das ohnehin in der deutschen Sprache überflüssig erscheinende Semikolon ein; da wir aber ohnehin die versaute Datei grade geöffnet haben, können wir den Editor gleich bemühen, nach „;“ zu suchen und es an der jeweiligen Stelle wo es vorkommt durch ein „ , “ ersetzen. Diese Funktion nennt sich „Suchen und Ersetzen“ und wird im Editor über die Menuzeile „Bearbeiten“ angesteuert. Dort nennt diese sich der Einfachheit halber lediglich „Suchen“.

MERKE: Wenn Du in M$ Excel eine CSV abspeicherst ohne böses zu denken musst du damit rechnen, dass Excel Dir statt einer CSV eine SSV ((SemicolonSeparatetdValues)#neuland) abspeichert. Öffne die sogenannte CSV in einem Texteditor und überprüfe ob die Trennzeichen korrekt* gesetzt sind.

*korrekt bedeutet an dieser Stelle: zu der jeweiligen Importanwendung passend, die wir einzusetzen gedenken. Hier der M$ Outlook ImportAssistent.

Da wir keine Dateien versauen nutzen wir zum Abspeichern der geänderten Inhalte nun die Funktion „seichern unter“ und geben einen geeigneten neuen Speicherort und Namen für die Liste an. Nennen wir Sie am besten gleich „Geburtstage_Outlook.csv“

„Was braucht ein Outlook-Termin denn so um leben zu können?“ – sollte die nächste Fragestellung sein.

Unter anderem haben wir im Texteditor zwischen den mittlerweile ersetzten ;-Zeichen nun die Inhalte: Betreff, Start am, Endet am, und jede Menge Ein-Aus Funktionsschalter (Funktion siehe Kopfzeile)

Um nun nicht zu weit in den Sumpf der von Outlook benötigten Dateiinhalte abzugleiten, lassen wir doch outlook selbst die Arbeit machen.

Wir erstellen einfach einen neuen Kalender und nennen ihn „Gebutstage“.

Darin erstellen wir einfach einen einzelnen Termin „DEMOgeburtstag“, mit allem schicki micki. Wann wollen wir erinnert werden, und wie… .

Wenn wir damit fertig sind, exportieren wir den Kalender mit Hilfe des Exportassistenten von Outlook einfach in eine CSV-datei und nennen ihn DEMOkalender.csv

Hierfür bemühen wir einfach die Exportfunktion von Outlook, welche sich in moderneren Versionen im „Datei“-Menu befindet. Durch den Assistenten klicken wir mit den nötigen (eindeutigen Anweisungen) so dass am Ende eine Demo.CSV entsteht.

Ist der Demokalender einmal in Excel geöffnet dann sehen wir, dass wir nichts sehen, denn CSV Formate müssen exelintern erst mal in eine lesbare Form gebracht werden. Die „Daten“ Funktion „Text in Spalten sortieren.“ bringt uns hier weiter.

Nun da sich unser Demokalender im Outlook-kompatiblen Format befindet und wir Excel mühsam überredet haben uns den Inhalt zu präsentieren sehen wir jede Menge Spalten mit jeder Menge nützlicher und unnützlicher Informationen zu dem Demotermin.

Aber Vorsicht. Veränderungen in den Spalten, somit also in der Anzahl der vorhanden Datensätze in einer Zeile, führen beim Import der CSV Datei in den Outlook Kalender zu Problemen. (geht nicht wegen Komma und Semikolon und überhaupt muss die Anzahl der erwarteten Datensätze in einer Zeile definiert sein… und das ist dieser auch.)

Wir verändern also nichts in den vorhandenen Spalten, denn es handelt sich hier ja schließlich um unseren Outlook-Musterdemotermin mit unseren gewünschten Erinnerungseinstellungen usw.

Und nehmen alle Felder brav mit.

Jede Geburtstagsliste hat so Ihre Eigenarten. Die eine ist grün, die andere rot, sogar in lila hab ich schon welche gesehen – aber noch keine in einem Outlook-Kompatiblen Format, welche wir in den eingesetzten Kalender oder einen eigens dafür erstellen Kalender importieren könnten.

Genug geeiert, an die Arbeit.

Bei genauerem hinsehen sehen wir in unserer Demo.csv Datei Spaltenüberschriften wie

Betreff,Ort,usw – schnell erkennen wir, dass für einen sinnvollen Termineintrag in diesem Fall das Feld „Start am“ wichtig ist. Hier sollte aber nicht stur der Geburtstag desjenigen stehen, sondern wann er seinen nächsten Geburtstag feiert. Wir wechseln also erst einmal in unsere originale Geburtstagliste und erweitern diese um die Spalte „nächster Geburtstag am“ DD.mm.yyyy.

Das Internet verrät auf kurzen Blick hin folgende Formel dafür:

=TEXT(DATUM(JAHR(HEUTE())+(DATUM(JAHR(HEUTE());MONAT(B2);TAG(B2))<HEUTE());MONAT(B2);TAG(B2));“TT.MM.JJJJ“)

b2 ist in diesem Fall das Geburtsdatum aus der Liste.

Unsere Geburtstagsliste enthält aber keine solch schmucken Spalten, und auch nicht so viele.

Jetzt schon.

Wir erstellen nun ein zusätzliches Arbeitsblatt für die Outlook Terminliste.

Hierein kopieren wir uns nun die von Outlook benötigten Spalten und verändern sonst gar nix.

Nun arbeiten wir mit Tabellenbezügen auf die originale Tabelle.

Wir holen uns für das Feld Betreff den Namen aus der Liste und Stellen den Datensatz so zuammen, dass im Feld Betreff dann so etwas steht wie „Geburtstag von Hans Meiser“.

Des weiteren benötigen wir im Feld „Start am“ den nächsten Geburtstag. Da wir ja unseren Demotermin in Outlook gleich so eingerichtet haben, dass am Vortag eine Erinnerung erfolgt brauchen wir nun nichts weiter zu tun als die gesamte manipulierte Zeile mit ihren Datenbezügen auf die Gesamtanzahl aller in der Geburtstagsliste vorhandenen Mitarbeiter auszuweiten.

Outlooktermine exportieren wir nun als .csv Datei und prüfen anschließend in einem Texteditor die korrekte Formatierung für den Outlookimport. Wir ersetzen alle „ ; “ durch „ , “.

Jetzt können wir den Demotermin in unserem Kalender löschen und importieren über den Importassistenten von Outlook unsere erstelle .csv

Im Assistenten sollte es aufgrund unserer fleißigen Vorarbeit nun auch bei den Standarteinstellungen bleiben dürfen, wobei wir das erstellen von Duplikaten grundsätzlich vermeiden und auch wieder darauf achten, dass das eingesetzte Trennzeichen nun das Komma ist.

Und schon fertig, alle Kollegen haben Platz in einem eigenen Geburtstagskalender. Egal ob das Kollegium 5 oder 5000 Personen stark ist, die Lösung bleibt die selbe.

Hinweis an die Lektorenrunde:

Auf diese Weise lassen sich beliebige .csv Terminlisten zum Outlookimport bereitstellen. Weltklimagipfel, oder Releasetermine, Inkrafttreten von neuen Gesetzesauflagen… alles im Kalender 😉

Nun ist es Zeit im SSV zu schnüffeln und das ein oder andere Schnäppchen zu ergattern.

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Mars Rover

In diesem Projekt ging es darum ein ferngesteuertes Auto zu bauen.

Das hatte ich mir eigentlich nicht als eine so große Aufgabe vorgestellt… Also packen wir noch was oben drauf:

Es soll ein großes Auto werden (check)

Es soll 6wd fahren

Es soll Treppen steigen.

Es soll autonom fahren können.

Puh – Das sind ja gleich gefühlt 3Mio Sachen auf einmal.

Ein Mars Rover, inspiriert durch diese Dillettanten von der NASA, sollte es machen. Hey Marc! – Baust Du mir mal schnell einen Marsrover?

Nun ist er fertig und wartet bereits auf seine 4ten Ersatzmotoren, weil der Fahrer das Teil jedesmal (aus Liebe zum Detail) irgendwie zersägt. Alle Gelenke und eigendlich alles bis auf die Elektronik und (noch) die Räder kommen aus dem eigenen 3D Drucker.

 

Mars Rover Drucken ist aber nicht gerade leicht. Viele Teile, hohe Anforderungen an die Qualität und auch große Teile (lange Druckzeiten)

Naja, Rom wurde auch nicht an einem Tag gebaut.

Als Gehirn habe ich einen APM Flugcontroller bemüht um das Steering auf Tracks über einen Differentialantrieb umzusetzen.

Zu Deutsch: Der Roverbau ist doch nicht so trivial… 6 Motoren, über 2 Tracks (Seiten) ohne Lenkgetriebe. Das KFZ lenkt, indem die Geschwindigkeiten beider Spuren unterschiedlich regelt. Links schneller als Rechts, Rover fährt eine Rechtskurve und umgekehrt. Und das soll auch noch autonom können?

Im Beitragsbild in gelb zu bewundern ist ein von mir modifiziertes Bauteil für den Rover. Ich habe es gleich in gelb gedruckt, damit es so schön auffällt. Es bietet oben platz für einen GPS-teller (NeoM8N) sowie 3 Durgänge für Antennen, welche auf der Unterseite meines gelben Schmucktückes gebraucht werden für:

RunCam Mainboard

433MhZ APM Mavlink Modul

und TBS Videosender auf 5800MHz

GPS Navigation und Positionsbestimmung funktionieren super, sobald man dem  Gerät gesagt hat, in welche Richtung es schaut, kann es Dir merkwürdigerweise sagen, wo es sich befindet… Magie… ne GPS… oder etwa doch nicht so einfach.

Leider sind die China-Getriebe auf den DC Motoren murks und werden vom Rover durch verschiedenste Krafteinwirkung immer wieder zermahlen.

Somit ists wie es ist. Eine (weitere) Dauerbaustelle. ;(

Wir warten auf ein Set neuer Motoren und rüsten Ihn derweil mit dem weiteren Schnick Schnack aus.

FPV Fahren und fahren lassen…

Nach diversen Exkursen zum Thema Positionsbestimmung und ArduPilot konnte ich den Rover dazu bringen, automom einen zuvor gelernten Kurs zu fahren. Auch die autonome Fahrt über einen zuvor über googlemaps bestimmten Kurs wäre möglich, aber alles andere als sicher. Das Fahrzeug benötigt hierzu soch Sensoren, die mehr Aufschluss über hindernisse geben. Ein Sonar zb. Mit arduino und einem Ultraschallsensor bewaffnet, laufen die Tests bereits 😉

 

 

 

 

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Der XTLW3

Mein Drucker:

Der xtlw3-Bausatz mit heizbarem Druckbett und Bewegung über stabile coreXY Achsen.

Mit diesem Drucker können Objekte in einer Dimension von 220x220x300mm “ gedruckt werden und das mit einer minimalen Schichtdicken von 0.05mm. Der Würfel schaut mir grad sehr nach einem Clon des Ultimaker2+ aus. Auf jeden Fall zeichnet er sich durch eine sehr hohe Bewegungsstabilität aus.

Auch sei gesagt, dass er nur auf den ersten Blick seinem Vorgänger ähnelt, denn allein schon durch das deutlich stabilere Druckbett werden noch höhere Geschwindigkeiten und mehr Präzision erreicht. Ergänzt habe ich dieses Modell durch eine FR4 EpoxyGFK Platte in ,8mm Stärke. Diese ermöglicht es dem Druck bei Betttemperaturen über 60 Grad an der Oberfläche zu haften. Die Wahrscheinlichkeit, dass sich zB ein ABS Druck vom Bett löst, solange das Bett über 60 Grad Heiß ist, ist dadurch materialbedingt um einiges verringert.

Baut man sich einen geschlossenen Bauraum, so erhöht das zwar die Brandgefahr, aber macht kuschelige Bauraumtemperaturen möglich.

Ich habe 2 Tische von dem schwedischen Möbelhaus mit vier Buchstaben gekauft und übereinandergestellt. Lack heisst dieses Modell. Dazu ein paar Platten aus HDF als Seitenwände und so entsteht ein prima Gehäuse, in dem der ganze Drucker schnell Platz findet.

Aus Sicherheitsbedenken heraus kommt das Chinanetzteil an eine gesonderte FI Sicherung und wird außen am Gehäuse befestigt. (Der Bauraum wird warm, das Netzteil auch…streng genommen müsste die gesamte Elektronik mitsamt der Filamentrolle rausfliegen aus dem Bauraum ->#Bauauftrag)

Unter welchen Umgebungsbedingungen dann die Maschine arbeiten soll, mag jeder selbst entscheiden. Mein Tipp wäre, diese nicht allzuweit aus den Augen zu lassen und zumindest einen Feuermelder installiert zu haben. Die Mainboardabdeckung sorgt gerne für einen Hitzstau im laufenden Betrieb. Baut das Netzteil aus und hängt es außerhalb des beheizten Druckbereiches aIch drucke auf dieser Maschine hauptsächlich mit ABS. Bett: 80 Grad und Extruder auf 230 Grad . Slicen lasse ich alles mit Cura. Die Standardprofileinstellungen des Herstellers (mitgeliefert in den beiden config Ordnern definitions und extruders) passen hier sehr gut. Als Faustregel sollte man nehmen, je kleiner das Modell, desto langsamer sollte die Maschine drucken. Die Spandards sind gut, um relativ klobige Modelle zu drucken. Kurzum, ich drucke in 0,1mm Layerhight und reduziere die Gescheindigkeit über die Maschine imdruck zu Beginn auf 25%.

Das ist zugegeben echt langsam, ermöglicht aber einen sicheren Start. in 99% aller fälle wird auf eine Belüftung des Modells im Druck verzichtet. ABS schrupft beim raschen kalt werden schnell mal…

Nach einigem Herumumexperimentieren habe ich hier mal die Prozedur festgehalten, die für diese Maschine in Sachen Bedleveling nötig ist:
(alle Schritte sind mit auf Betriebstemperatur während des Druckes vor jedem Druck durchzuführen

  1. Prepare/Auto home
  2. Prepare/Bed leveling/Level corners (Bett wird mit den Stellschrauben unter Zuhilfenahme eines a4 Blattes eingestellt)
  3. Prepare/Bed leveling/Level bed (Mesh Bed Leveling über den Drehknopf auf 9 Positionen; ein langer Piepton signalisiert den gespeicherten Erfolg)
  4. kontrolle Bed leveling: on (sollte nach Level Bed auf on sein, sonst ist was schief gelaufen)

Level corners: Hier fährt der Kopf an vier Positionen und wir stellen mit einer A4 Seite den Abstand über die jeweiligen Stellschrauben am Druckbett ein.

Level bed: Hier fährt der Kopf über insgesamt 9 Positionen und wir stellen den Abstand mit einer A4 Seite über den Drehknopf des Druckers ein.

Mit Hilfe dieser einfachen und recht zügig von der Hand gehenden Procedur konnte ich 1st Layer drucken, die wirklich gut ausgesehen haben.