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PROJEKT MINIME

Inspiriert durch meine Fortschritte im FDM Druck will ich es nun wissen:

Kann ich mich mit einfachen Mitteln selber einscannen und druckbare Ergebnisse in Form einer STL Datei erzeugen und wenn ja, wie?

Die Antwort lautet wie immer Ja und Nein.

Kleine Objekte mittels Photogrammetrie in Modelle abzubilden geht mit dem Handy und einer entsprechenden App recht zuverlässig.

Einen Menschen Live abzubilden, dass können wir schon lange, aber diesen live in einer Punktewolke abzubilden erfordert nicht nur einen schnellen Sensor, sondern auch ein wenig mehr Nacharbeit. Die Suche beginnt bei einem passenden Sensor, der in der Lage ist, Personen und Objekte im Bild zu erfassen.

Kurz, die Kinect von M$.

Dieser Sensor wurde weit verbreitet für die xbox360 und der bessere spätere Nachfolger auch für die xbox one millionenfach verkauft. Die Konsole ist bestimmt toll, aber dieser Sensor trifft ziemlich genau alle Erwartungen, die man zum 3dScannen so mitbringt. Daher habe ich mir vorerst die Kinect v1 besorgt (DANKE für die Leihgabe!) und sie an meinen PC mittels Adapterkabel angeschlossen. Für den Betrieb der V1 Kinect unter Windows benötigt man des Kinect SDK in der Version 1.8, welches man bei Microsoft herunterladen kann. Dazu holen wir uns gleich eine (vorerst) kostenlose Version von Skanect um die Funtionen der Cam zu testen. Später sollte man auf ohnehin kostenlose Windows Bordmittel oder K-Scan zurückgreifen. An dieser Stlle ist es notwendig zu erwähnen, dass das SDK 1.8 für die Kinect nicht so viele Bordmittel miliefert, und daher die windows App 3d-Scan sowie der 3d Builder erst in der SDK 2.0 zur Verfügung stehen, welche aber nur mit der Kinect v2 (die für die XBox one) redet. Es gibt hier viele Wege, aber immer wird erst der passende Treiber für die Kamera benötigt. Bei der Kinect V2 ist das einfacher. Denn hier benötigen wir für den Betrieb auch den aktuellen Stamm der vom Hersteller zur Verfügung gestellten SDK in der version 2.x. Dieser bringt dann auch gleich die Möglichkeiten mit, die Kamera unter Win10 anzusprechen. Hier lies sich M$ nicht lumpen, und hat Win10 mMn üppig ausgestattet. Wie üblich muss man sich aber bei Bedarf diese Tools im Appstore herunterladen. Anschließend sind brauchbare Scans über die win10 App 3d Scan möglich. Auch das Betrachten von STL Dateien in der explorer Vorschau wurde eingebaut. Das ist praktisch.

Um mich als Person komplett einscannen zu können habe ich mich für den Weg entschieden, einen Drehteller zu bauen, auf dem ich eine Person drehen kann, ohne dass diese dabei umfällt oder sich weh tut.

Die reise Beginnt bei einem 60 cm kreisrunden Ausschnitt aus einer Holzplatte. Denn wie immer will ich ja auch was lernen. Gelernt habe ich, dass man eine Stichsäge nehmen kann, so man sich einen Zirkel für diese Säge baut. Habe ich gemacht und dann meine acht Euro teure Holzplatte in einen (fast) Kreis zersägt. Das geht mit einem Zirkel und jeder Menge Geduld auch gut. Ich habe meiner alten Stichsäge sehr viel zugemutet und sie hat dabei 4 Sägeblätter zerrissen, aber die Ecken sind ab.

Nun habe ich mir mit TinkerCad zwei Aufnahmen für ein KfZRadlager hergestellt und diese gedruckt. Das Ganze ist bombenfest und läuft sehr rund. Tadaaa, zack feddich: Drehtisch.

Nur leider hat dieser noch keine ausreichende Stabilisierung. Hierfür habe ich mir nun aus einem alten Schreibtischstuhl die Räder geklaut und entsprechend dem Umfang meiner Drehplatte Löcher hinein gebohrt, welche die Rollen aufnehmen. nun läuft der tisch auch unter nich zentrischer Last (wir steigen auf) rund. So rund, das jeder, der versucht hinaufzusteigen instant wegrollt. Eine Bremse muss her, und ein Motor, der die Platte dreht. Hierzu habe ich einen alten Laserdrucker ausgeschlachtet und den Papiervorschubmotor inkl Getriebe ausgebaut. Dass Teil lässt sich prima mit einem Arduino über einen Servotreiber ansprechen. Nun muss noch der Motor über das vohandene Getrieberad an den Rand unseres Drehtisches versetzt werden und rings um den drehteller ein GT20 riemen aus alten 3d Druckern angeklebt werden. So haben wir je nach sägekunst ein gutes und vor allem ausreichend präzieses Zahnrad als Gegenstück zu dem Getrieberad vom Laserdruckermotor 🙂

Tolle Idee, nur leider habe ich bis zu diesem Punkt noch nicht die Massenträgheit einer Person berücksichtigt. Der eingesetzte Motor mit dem Getriebe kann den Lauf der Platte im Kugellager nicht halten, wenn eine Person hinaufsteigt. Der nächste und hoffentlich letzte Wurf wird eine ausgeschlachtete Seilwinde und ein Fahrradschlauch.

Die Scans mit der Kinect gehen super, die Ergebnisse der Kinect V2 lassen sich schneller erstellen und sind hochauflösender. Daher warte ich Weihnachten ab, denn ich bin noch nicht im Besitz einer Kinect V2.

Nachtrag. Danke an den Weihnachtsmann, welcher mich reich unterstüzt hat. Quasi mein erster Patreon 🙂

Habe ich erstmal die Möglichkeit mich ganz im Schein der Kinect zu drehen, ohne mich dabei zu bewegen, ist ein Bodyscan in 60Sek gemacht.

Moderne Fitnesstudios in Fernwest bieten Mitgliedern bereits seit 2017 erste Verfahren zur regelmäßigen Körperfettanalyse an. Das mit der Kinect erstellte Körpermodell (so es eingescannt wird, wie es einst geschaffen wurde) lässt über bestimmte Berechnungen ziemlich tief blicken.

Knochenbau, Herzschlag, Hautzustand, exakte Körpermaße, Biometrische Maße … Aber ich interessiere mich erstmal nur für die äußeren Werte um tolle Weihnachtsgeschenke herstellen zu können.

Minime existiert nun und macht die Welt unsicher 🙂

Ich möchte an dieser Stelle noch zum Nachmachen aufrufen und meine Erkenntnisse zu dem Thema manifestieren.

Zur Wahl der richtigen Kamera kann ich nur sagen: Es kommt darauf an…

Kinect1: sehr gute Treiber und Anwendungssoftware unter win7,8,10

Kinect2: natives 3d Scannen ab win8 unter Windows, schmalere Softwareunterstützung – bessere Auflösung. Zum Beispiel Anwendungen wie SKANECT oder reconstructme werden nur für die Kinect 1 angeboten. Sie erleicvhtern den Einstieg enorm, auch wenn die Möglichkeiten zur Nachbearbeitung sehr schmal ausfallen.
Dagegen können nach einiger Übung in k-Scan brauchbare Ergebnisse erzielt werden. Ich nutze für scans mit der KinectV2 K-Scan. Das ist etwas umständlicher im Verfahrena n sich, aber bietet detailliertere Möglichkeiten zur Nachbearbeitung der Scanergebnisse. Die Alignment funktion von K-Scan hat mir ganz gut gefallen, auch wenn diese für Druckbare Ergebnisse es gern sieht, wenn jede Einzelaufnahme nochmal angefasst wird. Ich musste mich hierzu quasi nötigen, denn zumindest die nötigsten Kenntnisse im Umgang mit dem Pointclouds mussten irgendwie her…

Man kann grundsätzlich zum erstellen eines 3D Objektes als Technik die Photogrammetrie anführen.

In diesem Verfahren werden zwei oder mehr Bilder aus verschiedenen Blickwinkeln von einem Objekt gemacht um im Anschluss daran die 3dimensionalen Maße zu errechnen. Sehr schlechte ergebnisse erzielt man hier mit sich bewegenden Objekten.

In meinem Versuchsaufbau habe ich mir eine Drehplatte gebaut, die sehr ruhig und langsam läuft und einen Menschen zuverlässig auf der Stelle dreht, ohne dass dieser sich bewegen muss oder dabei zu Schaden kommt. Das hilft bei der Erfassung lebender Objekte sehr weiter. Der Operator muss nicht mit der Kamera um das Objekt herumlaufen, riskiert aber, dass das Objekt sich während des Scanvorganges bewegt. Da hilft nur es vorher auszustopfen. Das Licht ist bei Aufnahmen mit der Kinect nicht ganz so wichtig, da nur darauf zu achten ist, dass die Kamera Ihre IR Raster im Bild wiederfindet. Absolute Dunkelheit empfehle ich jedoch auch nicht, denn sich im Dunkeln auf einer selbstgefrickelten Drehplatte von einer Seilwinde im Kreis drehen zu lassen könnte gefährlich sein 🙂

Nun kann ich aber innerhalb von unter 60 Sek einen kompletten Bodyscan machen, mit für mich unerwarteten Ergebnissen. Nicht wundern, ich hatte grade keinen anderen Stuhl rumstehen, auf dem ich mich einscannen wollte…

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DER PLA Drucker von morgen.

Heute ist ein schöner Tag, denn ich habe endlich die Zeit gefunden, mich mal wieder mit meinem Multifilament/Color 3D Drucker zu beschäftigen, den ich selbst gebaut habe.

Das Original ist ein Bausatz von der Firma Geeetech, und heisst Delta Rostock 301.

Es handelt sich dabei um einen Deltadrucker nach den Entwicklungen an einer Rostocker Uni „Delta Rostock/ Kossel“. Josef Prusa hat einst auch einen Kossel Delta an seinem Institut vorgestellt, weswegen ich es für eine gute Idee hielt, mir den Bausatz von Geeetech zu ordern. Meine 3D Druck-Kenntnisse waren jedoch vor 3 Jahren so beschränkt, dass ich mir weder unter dem Begriff Delta, noch Multifilament in Verbindung mit 3D Druckern irgendetwas vorstellen konnte.

Der Rostock Kossel ist ein Deltadrucker, der gegenüber der CoreXY Aufhängung des Hotends eine Plattform hat, die auf allen Achsen beweglich ist, während ein CoreXY die Z-Achse durch Hoch und -runterfahren des beheizbaren Druckbettes bedient, bleibt das Model beim Delta dort, wo es ist und wird gar nicht mehr bewegt (auch nicht rauf und runter).

Weil das Model nicht mehr bewegt wird, haben wir am Ende bessere Druckergebnisse zu erwarten, wenn nicht der Herstellter des Hotends mit den 3 Filamentzuführungen in das Hotend Murks gemacht hätte.

Das sogenannte Diamond Hotend heißt so weil es mit einer riesiegen diamantförmigen Messingspitze arbeitet, welches die Drei erforderlichen Filamentzuführungen aufnimmt, und dass im Winkel von ca 40 Grad. Das ist ein fataler Fehler, wie sich später noch herausstellt. Nicht nur dass der Delta keinen ordentlichen Modellüfter hat, nein, das Filament wird aufgrund der riiiesigen Spitze zu schnell heiss, und dass auch zu weit oben im Filamentkanal, was zuverlässig zu Verstopfungserscheinungen beim Drucken führt.

Was hab ich mich geärgert über den Drucker. Erst verschlingt er 28Std Bauzeit zum Zusammenbau, um mich dann mit Verstopfungen (die ich mir seinerzeit noch nicht einmal erklären konnte (#Fachkräftemangel)) zu beglücken.

Da hatte ich die Nase (lol) gestrichen voll, und habe erstmal ein paar saftige Hatemails an Geeetech formuliert. Wie kann ein Hersteller an die Verarbeitung von 3 Filamenten denken, wenn er es noch nichtmal gebacken bekommt, dass Hitzeproblem zu bekämpfen. Jetzt, drei Jahre nachdem ich mir diesen Drucker gekauft habe, hat sich Geeetech zu dem Thema zu Wort gemeldet, mit einem neuen Hotend, dass nicht mehr in 45 Grad Winkel zuführt, sondern senkrecht. Auch die Spitze ist seeehr viel Kleiner. Weniger Masse, weniger Energie. Guer Plan!

Nur leider haben die Deppen wiedermal den Modellkühler vergessen. Nach einigem Gefickel war das Hotend drin, und lässt nur wenig Grund zur Beschwerde übrig. Diese Nase verarbeitet hauptsächlich PLA, weil der Kunststoff sehr günstig, ungiftig und im Zweifelsfall sogar essbar ist, da er aus Maisstärke hergestellt wird. PLA ist im heißen Zustand flüssiger als zb ABS und daher ist ein Modellkühler beim Druck von detailreichen Modellen unerlässlich… Nun hat der Hersteller das Problem mit dem 301 Hotend gelöst, was mich unendlich glücklich stimmt, und dabei aber das Problem mit dem Modellkühler offen gelassen. Danke dafür…. Mein 3Farbdruck funktioniert, aber meine Details haben alle Falten 🙂

Dies habe ich zum Anlass genoommen, einen eigenen Kühler zu entwickeln, der unter dem Kopf befestigt wird und und durch einen flachen Ringe Luft direkt auf das entstehende Modell pustet.

to be continued…

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Die Zahl des Tages: 19.4 !

Am Tage X im Leben eines stolzen 3Ddruckerbesitzers kommen die Probleme. Irgendwie wollte im Drucker das Filament nicht mehr so austreten, wie ich es einst vorhersah. Beim Drucken mit PETG ist mit eine Leckage am Hotend aufgefallen. Das Problem äußerte sich darin, dass das Filament nicht mit dem gewohnten Druck aus der Düse gepresst wurde, sondern im Fluss langsamer erschien. Außerdem war zu sehen , dass das extrem flüssige PETG auch oberhalb des Heizblockes austrat. Was war passiert? Um dies zu verstehen musste ich mir vorerst einmal den Aufbau des Hotends etwas genauer anschauen. An der stelle, wo der Bowdenbogen des Filamentantriebs am Hotend ansetztsitzt im Filamentkanal ein klenies Stück Teflonschlauch, welcher sich dirch den Kanal bis hin zur Nase im Gewinde des Heizblockes erstreckt. Dieses kleine Röhrchen sorg dafür, dass sich das Filament bauf dem Weg in die Düse nicht verformen kann und dichtet zugleich den Hals (Throat) des Hotends ab. Dieses Röhrchen ist bei vielen Hotends gleich lang, weil viele Hersteller mittlerweile die gleichen oder ähnliche Bauteile in Ihren Hotends zum Einsatz bringen. 19.4mm (!) +-0.1mm.
Ich habe noch nie so viel liebe in ein Teflonröhrchen gesteckt.
Ausbau:
Vorerst erhotzen wir das Hotend auf Drucktemp. Dann wird die Düse abgeschraubt. Danch abschalten und noch im heissen Zustand die Heizpatrone dem Heizblock entnehmen. Hierbei besonders vorsichtig mit dem Temperatursensor sein, dieser ist in einem Glasrohr verpackt, welches schell zerbricht.
Sind Heizpatrone und Sensor raus, so kann der Heizblock (kabellos) im noch heißen zustand ebenfalls abgeschraubt werden. Dies ist eine prima Gelegenheit um alle Teile gründlich zu reinigen. Ich bin glücklicherweise im Besitz eines Extruderpins (einer genau in den Extruderkanal passenden Stahlnadel) mit der ich das Teflonröhrchen nun (ebenfalls im heißen Zustand) nun nach oben aus dem Druckkanal herausdrücken konnte, ohne den ganzen Kopf ausbauen zu müssen. Ich empfehle an dieser Stelle, das als Beginner auf jeden Fall zu tun, denn man verbrennt sich echt schnell die Pfoten.Das Röhrchen war in meinem Fall verkokelt und verformt so dass das Filament nur extrem schwer hindorch ging. Da hab ich mir doch glatt ein neues zugeschnitten (Teflonschlauch in passendem Format hat man ja da… 🙂 . Hierbei darauf achten, dass 19.4 ernst gemeint sind, sehr ernst! Und auch ist wichtig, das Röhrchen, auch wenn es klein ist, zu lieben. exakt 90 grad abschneiden, mit einer sehr scharfen Klinge, und nicht quetschen, dass bringt Unglück. Das Röhrchen innen und aussen entgraten und mit einem scharfen Bohrer an der oberen Seite ein klein wenig weiten, damit das Filament leichter Eingang findet. Das alte Röhrchen ist raus, dass neue wird nun mit einer Pincette von oben in den Kanal (Hals, throat) eingefürt. Ist es von der Länge her richtig, so bildet das röhrchen an beiden Enden des Halses einen sauberen Abschluss bzw. steht beidseitig einen klitzekleinen (+-,1mm) über, so dass die Düse, wenn sie wieder in den Block geschraubt wird das Röhrchen verpresst. In diesem Zustand sollte der Kanal nun sauber, dicht und durchgängig glat sein. Jetzt verformt sich das zugeführte Filament im Kanal nicht mehr und kann auch im kalten Zustand wieder sauber nach oben aus dem Kanal gezogen werden (cold Pull, ein anderes Thema).

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Laterne laufen

Ein kurzer Beitrag zum Leben mit einem 3d Drucker.

Meine Frau präsentierte mir stolz einen LED Laternenstab mit Haken zum Aufhängen einer selbstgebastelten Laterne.

Diese sollte demnächst in der Kita hergestellt werden und mit dem Stab durch die Gegend getragen werden. Das war mein Anlass, eine Laterne zu drucken.

Das Ergebnis lässt sich im Beitragsbild erkunden. Ich habe die Laterne in 0.2mm dicken Schichten mit ABS gedruckt. Das besondere an dem Kunststoff ist, dass er sich tagsüber mit UV Licht aufläd und dieses im Dunklen als blaues Leuchten wahrgenommen wird.

die gedruckte Laterne

Diese Laterne braucht also eigendlich gar kein Leuchtmittel, weil die Laterne selbst leuchtet… crazy was?

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The 1st Level – Bed levelling für Alle!

Ich hatte mir eigentlich vorgenommen zu diesem Thema ein ganzes Buch zu schreiben und es dann the 1st level zu nennen, aber ich denke wir schauen erst einmal wie weit wir mit einem Artikel hier kommen.

Warum ein präzise ausnivelliertes Druckbett DIE Grundvoraussetzung für einen erfolgreichen Druck ist, liegt auf der Hand. Also nehmen wir uns vorerst eine handelsübliche 80gr DinA4 Seite und stellen damit erst einmal das grobe Niveau des Druckbettes ein, indem wir auto home ausführen und danach die Stepper ausschalten.

Dann bewegen wir den Druckkopf mit der Hand über alle vier Ecken und stellen die Bettschrauben so ein, daß die A4 Seite zwischen Nase und Bett so grad eben auf die Seite tipt, und diese sich mühelos bewegen lässt. Bei keinem der ausgeführten Schritte darf das Druckbett in seiner Höhe auf der Z-Achse verstellt werden. OK? Nun haben wir, je nachdem wie gründlich wir gearbeitet haben, verhindert, dass die Nase das Bett zerkratzt.

FR4 GFK Epoxidharz Platte

Im nächsten Schritt nutzen wir die (Mesh) „Bed Leveling“ Funktion von marlin (der bei mir zumeist eingesetzten Firmware) um das Bett ins Niveau zu bringen. Vielerlei Gründe können dazu führen, dass auf dem Bett auf der Reise der Nase von einem Punkt zum anderen eine unterschiedliche Höhe zwischen Punkt A und B angefahren werden muss, um den selben (!) Punkt auf der Z-Achse zu treffen. Aus diesem Grunde ist das Druckbett meist aus einem planen Stück Metall gefertigt. Nutzt man jedoch wie ich eine Auflage (zb eine Dauerdruckplatte) dehnt sich das Material unter Hitzeeinwirkung.

Dies wiederum führt zu einer materialbedingten Unebenheit auf dem Druckbett, die der Druckerpilot von heute ebenfalls berücksichtigen kann und muss.

Marlin macht ihm die Arbeit einfach(er) und somit bemühen wir die Bed levelling Funktion nachdem wir die Höhe manuell definiert haben. Hier werden nun nacheinander 9 Positionen auf dem Bett angefahren und wir schieben jedes mal unsere A4 Seite* drunter und stellen die Höhe der Nase nun über den Drehknopf des Druckers ein. Jedes Mal, wenn wir eine Position so genau definiert haben drücken wir den Knopf und die Maschine Fährt zur nächsten Position. Am Ende nach der neunten Position sollten wir einen langen Piepton aus dem Drucker vernehmen, welcher uns signalisieren soll, dass die definierten Positionen erfasst und gespeichert wurden. Was hier passiert ist, dass wir nun an den neun Positionen sogenannte Software-Offsets definiert haben, welche es dem Drucker ermöglichen, auch auf einem unebenen Druckbett den gleichen Abstand zwischen Nase und Bett auf der Reise von einem Punkt zum anderen zu halten.

Z0 auf Punkt A ist nun ungleich Z0 auf Punkt B und zwar entsprechend der unebenen Beschaffenheit unserer Druckplatte im heißen Zustand. An dieser Stelle erübrigt es sich eigentlich zu sagen, dass der Drucker beim Leveln auf Drucktemperatur gebracht werden sollte. Diese Beschreibung ist auf sehr viele Druckermodelle übertragbar, aber sie passt nicht auf jedes Modell. Mein Delta-Drucker hat zb ein rundes Bett. Hier greifen andere Methoden.

Das Leveln der Platte führe ich vor jedem Job aus. Dies spart Materialverlust.

*Beim Mesh auto bed leveling waren die ersten Ergebnisse oft zu eng. Etwas mehr Spielraum bietet hier ein gefaltetes a4 blatt :).

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Der Rostock 301 Multifilament-Drucker

Der Rostock 301 vom Hersteller Geeetech ist einer der wenigen Multifilamentdrucker, die 3 Filamente über ein Diamondhotend verarbeiten und somit theoretisch RGB Multifarbdrucke möglich macht. Damit nicht genug, er verfügt über ein festes, unbewegliches und zugleich beheizbares Druckbett, welches einen Durchmesser von 220mm hat. Da dass Bett unbeweglich ist, bietet es maximalen Halt für das Druckvorhaben.

Die Bewegung des Hotends erfolgt über drei vertikale Tower, an denen 3 Schlitten hoch und runter fahren. Dadurch ist dieser Aufau schwingungsärmer als seine coreXY Kollegen. Auch ist er interessanter vom allgmeinen Erscheinungsbild her zu urteilen. (mehr SWAG)

Jedoch ist er auch aufgrund dieser Bauart deutlich komplexer und daher für Einsteiger meiner Meinung nach eher ungeeignet.

Der Drucker verarbeitet 3 Filamente in einer Nase (301), was ihn deutlich anfälliger für Verstopfungen aller Art macht. Jedes Partikelchen auf einem der 3 Filamente sorgt für Probleme. Partikelfilter sind ein muss.

Wer sich jedoch von der Wartungsintenität des 301 nicht abschrecken lässt, wird mit der Möglichkeit des Blendings (dem Mischen von Filamenten) belohnt.

Dies setzt voraus, dass man sich zuvor hinreichend mit den Slicereinstellungen vertraut macht. Viele Slicer beherrschen die Steuerung eines 301 Hotends nicht ohne zusätzliche Software.

Modelle müssen vor einem Druckjob speziell für den Mehrfarbdruck in einem 301 Hotend vorbereitet werden. Die unterschiedlich farbigen Bereiche eines Modells müssen auf unterschiedliche Extrudermotoren zurückgreifen können, ohne dabei die Position zu wechseln. Entweder beherrscht der Slicer dies und macht die nötigen Einstellungen über die Gui gleich zugänglich, oder man richtet eben 3 Extruder auf der selben Position, also ohne Offset ein.

Rostock 301 von Geeetech

Der 301 von Geeetech ist kein OpenSource Produkt. Er wurde zwar dem Rostocker Kossel nachempfunden, kommt aber mit einer properitären Firmware, welche über einen eigenen Mixer verfügt, der laufen Gcode im stande ist zu manipulieren, sodass am Ende die Gewünschte Filamentmischung entsteht. Es fehlt hier jedoch noch an ausreichend Dokumentation und auch ist zb das Mischen von „nur“ 3 Farben wie zb RGB keine patente Lösung zum vollständigen Mehrfarbdruck, Hierfür benötigen wir 4, am besten jeoch 5 Filamente (CYMK, Key=Schwarz und Weiss). Es sind bereits entsprechende Diamond Hotends mit 5 Kammern zu einer verfügbar, aber ob die Verstopgungsproblematik dadurch besser wird, waage ich an dieser Stelle einmal zu beweifeln.

Schuster, bleib bei deinem Leisten.

3 Filamente in einer Nase zu mischen ist für mich jedenfalls vorerst herausforderung genug und daher widme ich mich lieber anderen Verbesserungsmöglichkeiten der Druckerzeugnisse an diesem Drucker.

Zum Beispiel hat der 301 von mir erstmal 3 neue Extruder bekommen, da die aus Plastik gefertigten Originale nicht präzise genug sind. Diess äußerte sich in ständigen Filamentvorschubprolemen und daraus resultierenden Clogs und Jams im Hotend.

Leider ist es mir an dieser Stelle nicht möglich auf Denglisch zu verzichten, weil diese „Fachausdrücke“ zwar in der deutschen Sprache auch existieren, aber ihnen häufig eine Missverständliche Bedeutung zukommt.

Jam= Verstopfung des oberen Bereichs im Hotend. Das Filament wurde auf dem Weg ins das Hotend nicht ausreichend gekühlt und ist zu früh geschmolzen – ist eine der häufigsten Ursachen.

Clogg= Verstopfung im unteren Bereich des Hotends. Häufig sind Verschmutzungen die Ursache für derartige Verstopfungen.

Nützliche Werkzeuge für den Umgang mit diesen Verstofungen sind:

Eine Gitarrensaite aus Metall, in einer Stärke von 0,3mm und ein sog. Extruderpin in 1.75mm.

Beide Werzeuge sind aus Stahl und somit meist härter, als die zu reinigende Nase. Hier gilt es Vorsichtig  zu arbeiten, und die Verschmutzungen langsam aus der Nase herauszufriemeln. Jede Art von Gewaltanwendung fürt hier im heissen Zustand meist zu Verforungen der Messingnase.

Lasst Euch Zeit beim reinigen der Kammern!

Eine weitere Reparatur meinerseits war das zu kurz geratene Displaykabel und die schon beim Zusammenbau gebrochene Halterung des Displays.

Das Leveln des Druckbettes eines solchen Delta-Druckers ist über seine 3 Stellschrauben nicht ganz so leicht, wie bei meinen anderen CoreXY Mashinen.

Da die einzige Software, mit der ich auf die installierte Firmware des Druckers vollständigen Zugriff hatte, war RepetierHost in der Version 1.6

Hier lassen sich relativ einfach live Gcodekommandos an den Drucker senden, die den Druckkopf an die gewünschte Position über der jeweiligen Stellschraube fliegen lassen.

So lassen sich Z0 (höhe der Nase über dem Bett) und das Level des Druckbereiches einigermaßen gut einstellen.

Weiterhin habe ich Clips für Gummibänder gedruckt, die zwischen den Stäben (Rods) das Spannen eben diese ermöglichen. Das fürht besonders bei schnellen Bewegungen des Druckkopfes zu mehr stabilität, weil die Stäbe sich durch die Gummis immer parallel bewegen.

Da Mehrfarbdrucke eher was für Deko sind werde ich den Drucker wohl bald abgeben.

 

 

 

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Der XTLW3

Mein Drucker:

Der xtlw3-Bausatz mit heizbarem Druckbett und Bewegung über stabile coreXY Achsen.

Mit diesem Drucker können Objekte in einer Dimension von 220x220x300mm “ gedruckt werden und das mit einer minimalen Schichtdicken von 0.05mm. Der Würfel schaut mir grad sehr nach einem Clon des Ultimaker2+ aus. Auf jeden Fall zeichnet er sich durch eine sehr hohe Bewegungsstabilität aus.

Auch sei gesagt, dass er nur auf den ersten Blick seinem Vorgänger ähnelt, denn allein schon durch das deutlich stabilere Druckbett werden noch höhere Geschwindigkeiten und mehr Präzision erreicht. Ergänzt habe ich dieses Modell durch eine FR4 EpoxyGFK Platte in ,8mm Stärke. Diese ermöglicht es dem Druck bei Betttemperaturen über 60 Grad an der Oberfläche zu haften. Die Wahrscheinlichkeit, dass sich zB ein ABS Druck vom Bett löst, solange das Bett über 60 Grad Heiß ist, ist dadurch materialbedingt um einiges verringert.

Baut man sich einen geschlossenen Bauraum, so erhöht das zwar die Brandgefahr, aber macht kuschelige Bauraumtemperaturen möglich.

Ich habe 2 Tische von dem schwedischen Möbelhaus mit vier Buchstaben gekauft und übereinandergestellt. Lack heisst dieses Modell. Dazu ein paar Platten aus HDF als Seitenwände und so entsteht ein prima Gehäuse, in dem der ganze Drucker schnell Platz findet.

Aus Sicherheitsbedenken heraus kommt das Chinanetzteil an eine gesonderte FI Sicherung und wird außen am Gehäuse befestigt. (Der Bauraum wird warm, das Netzteil auch…streng genommen müsste die gesamte Elektronik mitsamt der Filamentrolle rausfliegen aus dem Bauraum ->#Bauauftrag)

Unter welchen Umgebungsbedingungen dann die Maschine arbeiten soll, mag jeder selbst entscheiden. Mein Tipp wäre, diese nicht allzuweit aus den Augen zu lassen und zumindest einen Feuermelder installiert zu haben. Die Mainboardabdeckung sorgt gerne für einen Hitzstau im laufenden Betrieb. Baut das Netzteil aus und hängt es außerhalb des beheizten Druckbereiches aIch drucke auf dieser Maschine hauptsächlich mit ABS. Bett: 80 Grad und Extruder auf 230 Grad . Slicen lasse ich alles mit Cura. Die Standardprofileinstellungen des Herstellers (mitgeliefert in den beiden config Ordnern definitions und extruders) passen hier sehr gut. Als Faustregel sollte man nehmen, je kleiner das Modell, desto langsamer sollte die Maschine drucken. Die Spandards sind gut, um relativ klobige Modelle zu drucken. Kurzum, ich drucke in 0,1mm Layerhight und reduziere die Gescheindigkeit über die Maschine imdruck zu Beginn auf 25%.

Das ist zugegeben echt langsam, ermöglicht aber einen sicheren Start. in 99% aller fälle wird auf eine Belüftung des Modells im Druck verzichtet. ABS schrupft beim raschen kalt werden schnell mal…

Nach einigem Herumumexperimentieren habe ich hier mal die Prozedur festgehalten, die für diese Maschine in Sachen Bedleveling nötig ist:
(alle Schritte sind mit auf Betriebstemperatur während des Druckes vor jedem Druck durchzuführen

  1. Prepare/Auto home
  2. Prepare/Bed leveling/Level corners (Bett wird mit den Stellschrauben unter Zuhilfenahme eines a4 Blattes eingestellt)
  3. Prepare/Bed leveling/Level bed (Mesh Bed Leveling über den Drehknopf auf 9 Positionen; ein langer Piepton signalisiert den gespeicherten Erfolg)
  4. kontrolle Bed leveling: on (sollte nach Level Bed auf on sein, sonst ist was schief gelaufen)

Level corners: Hier fährt der Kopf an vier Positionen und wir stellen mit einer A4 Seite den Abstand über die jeweiligen Stellschrauben am Druckbett ein.

Level bed: Hier fährt der Kopf über insgesamt 9 Positionen und wir stellen den Abstand mit einer A4 Seite über den Drehknopf des Druckers ein.

Mit Hilfe dieser einfachen und recht zügig von der Hand gehenden Procedur konnte ich 1st Layer drucken, die wirklich gut ausgesehen haben.